?我們知道影響表面粗糙度的因素有切削條件（切削速度、進給量、切削液）、刀具（幾何參數(shù)、切削刃形狀、刀具材料、磨損情況）、工件材料及熱處理、工藝系統(tǒng)剛度和機床精度等幾個方面。

機械加工定制提高加工表面質(zhì)量的措施主要有：

1、刀具方面

為了減少殘留面積，刀具應(yīng)采用較大的刀尖圓弧半徑、較小的副偏角或合適的修光刃或?qū)捜芯俚?、精車刀等?/p>

2、工件材料方面

工件材料性質(zhì)中，對加工表面粗糙度影響較大的是材料的塑性和金相組織。對于塑性大的低碳鋼、低合金鋼材料，預(yù)先進行正火處理以降低塑性，切削加工后能得到較小的粗糙度。

3、切削條件方面

以較高的切削速度切削塑性材料可抑制積屑瘤出現(xiàn)，減小進給量，采用高效切削液。增強工藝系統(tǒng)剛度，提高機床的動態(tài)穩(wěn)定性，都可獲得好的表面質(zhì)量。

4、加工方法方面

主要是采用精密、超精密和光整加工。機械加工定制選用較小的徑向進給量，選用較大的砂輪速度和較小的軸向進給速度，工件速度應(yīng)該低些，采用細(xì)粒度砂輪；精細(xì)修整砂輪工作表面，使砂輪上磨粒鋒利，也可達(dá)到較好的磨削效果。選擇適宜的磨削液能獲得低粗糙度表面。

5、減少加工表面層變形強化和殘余應(yīng)力也能提高加工表面質(zhì)量

合理選擇刀具的幾何形狀，采用較大的前角和后角，并在刃磨時盡量減小其切削刀刃口半徑：使用刀具時，應(yīng)合理限制其后刀面的磨損寬度：合理選擇切削用量，采用較高的切削速度和較小的進給量；加工時采用有效的切削液等?？蓽p少加工表面層變形強化。